gnu сказал(а):
Я и раньше встречал такие рекомендации. Но только сейчас задумался ,когда возник вопрос с выбором материалов для деталей. Корпус подшипников в SME явно стальной с покрытием. Похоже его надо делать из электротехнической стали.
Нажмите, чтобы раскрыть...
Проще размагнитить целиком узел. Если хочешь выпендриться - делай из дюраля с дальнейшим чернением. Но тогда стопорные винты будут оставлять следы при затягивании. Оригинал - покрытие наз. химокс. Весьма распространенное и даже в дом. условиях. Предварительно обработать до "зеркала".
Мы исключили полировку, как операцию искажающую цилиндр. Бред? Да, бред 100 процентов. Но была возможность. Может из-за этого и СССР развалился.
Из практики - делалось и то, и другое. Дюралевые требовали только токаря. Стальные проходили шлифовку с наружи и внутри. Мой вариант отличался от оригинала. В оригинале этот черный цилиндр является одной деталью. Когда возник вопрос обеспечения соосности двух посадочных диаметров под "шарики" (в то время никто толком не знал, как могут сказаться разные погрешности и надо было действовать наверняка) решили шлифовать внутренний диаметр с соответствующим допуском и вставлять внутрь цилиндр (как распорку между "шариками" Точение с такими допусками было весьма проблематичным, а шлифовка с допуском в пару микрон обеспечивалась станочным парком. Сегодня, глядя на те "потуги" я понимаю допущенные ошибки. Точнее неоправданные микронные допуски. Это был перфекционизм автора и наличие тех. возможностей. Кстати, ты не заметил, что многие детали - литье? А каков радиальный люфт вертикальной оси в подшипниках? Это вам не японский SAEC. Некоторые, после литья, в дальнейшем дорабатывались на станках. Литье мы не смогли освоить. Проще было расточника на координатно расточном станке MITSUI запрячь на неделю работы. Он работал в помещении с кондиционером и если температура ухолила болше, чем на 2 градуса - работа прекращалась. Сейчас вспоминаю людей и станочный парк того времени с огромным удовольствием. Любителей аудио и тогда хватало. Среди них были очень видные люди с соответствующими должностями, типа главных инженеров крупнейших заводов. Оттуда и эти безумные затеи воплощенные в металл. Сегодня, при том рынке, что вокруг нас - это нереально. Обрати внимание, я готов шутки ради дать 100 баксов за изготовление трубы. Желающих, 100 процентов не будет. Могу еще пяток деталей оплатить по той же цене - не будет желающих. Повторить этот эксперимент в условиях России (да и не только!) не реально по экономическим соображениям не смотря на некоторые облегчающие условия. Тогда приходилось делать даже дюймовые стопорные винты с внутренним шестигранником. Представляешь, что это значило при серии в полсотни штук?
Еще один пример. Вроде простая деталь. Ну не совсем простая, не каждый возьмется ее сделать.... но если возьмется, пусть учтет, диаметр 3,15 мм. Для наших умельцев проблем не было. Прутки катали под размер. Заказали на соответствующем предприятии. И лыски (или как там это называется) не напильником пилили. Все на шлифовальных станках. А шлифовщики очень не любили цвет. металлы. Попроси кого-нибудь дюраль прошлифовать.
ссылка скрыта от гостей
А шарикопдшипники (пока не купили на Западе) делали на ГПЗ под заказ. Тоже не кислая задача. Возникает закономерный вопрос - цель этого переливания из пустого в порожнее? Подготовиться к "производству"
точной копии SME ? Никто этого делать не будет по экономических соображений. Сделать нечто
похожее на тонарм с непредсказуемым результатом? А зачем, когда за 200уе можно купить вполне приличное изделие. Рассмотреть теоретически проблемы изготовления тонармов? Чего ради? Вдруг любопытство одолело? Больше проблем в жизни не осталось? Не верю! А кто в качестве эксперта выступать будет? Я, лично ни эксперт, скорее дилетант в данном вопросе и пришел к этому выводу после "практических работ".
Повторяю предложение изготовить точную копию тонарма за половину стоимости.
gnu, как ты думаешь, желающие будут? Вот и я о том же! Как говорил один мой друг "звиздеть - не мешки ворочать"
